淺析電纜擠出工藝中常見(jiàn)的不良現象

淺析電纜擠出工藝中常見(jiàn)的不良現象

一，電纜塑料焦燒
塑料焦燒是塑料擠出過(guò)程中常見(jiàn)的質(zhì)量缺陷，其主要表現為：溫度顯示超高；機頭?？谟写罅繜熿F、強烈刺激味，嚴重時(shí)有爆裂聲；擠出塑料層有焦粒；合膠縫處有連續氣泡。其產(chǎn)生的主要原因有：溫度控制超高達到塑料熱降解溫度；螺桿長(cháng)期未清洗，積存的焦燒物隨熔融塑料擠出；加溫或停機時(shí)間過(guò)長(cháng)，使機筒內塑料長(cháng)期受熱而分解；控溫儀表失控或失準，造成高溫分解；擠出機冷卻系統未打開(kāi)，造成物料剪切摩擦過(guò)熱。
因此在擠出過(guò)程中應加強檢查加溫、冷卻系統工作是否正常；擠出溫度的設定應根據工藝要求以及螺桿的轉速而定；合理控制加溫度時(shí)間，定期進(jìn)行擠壓系統的清洗。
二，擠出物塑化不良
在前面講到溫度控制要求中曾經(jīng)提到過(guò)塑化問(wèn)題，一般塑化不良主要表現為：擠包層有hamo皮樣；塑料表面發(fā)烏，無(wú)光澤，并有細小裂紋；擠包層在合膠處有明顯的線(xiàn)縫；溫度控制不合規范是導致擠出物塑化不良的主要原因，具體包括：溫度控制太低，特別是機頭部位；絕緣或護套料中混有不同性質(zhì)的其它塑料粒子；螺桿轉塑太快，塑料未能*塑化；塑料本身存在質(zhì)量問(wèn)題。
針對上述原因，應該注意擠出溫度控制的合理性；對領(lǐng)用材料的質(zhì)量合品名應確認；不能一味追求產(chǎn)量而提高擠出速度；加強原材料保管，特別是在塑料干燥工序；合理配模，以增強擠出壓力和螺桿回流。
三，擠包層斷面有氣孔或氣泡
擠包層斷面有氣孔或氣泡產(chǎn)生的主要原因包括：溫度控制過(guò)高（特別是進(jìn)料段）；塑料受潮有水分；長(cháng)時(shí)間停車(chē)，分解塑料未排除干凈；自然環(huán)境濕度高；纜芯內有水或氣化物含量過(guò)高。
針對上述原因，應合理控制螺桿各段的溫度；對所用物料提前預干燥；嚴格工藝操作要求，提高對塑料塑化程度的評判能力；注意生產(chǎn)環(huán)境以及物料保管倉儲條件等。
四，擠包尺寸不合格
擠包尺寸不合格的確主要表現為偏芯、護套厚度、外徑超差。其主要形成原因有：擠出和牽引速度不穩定；纜芯外徑變化太大；擠出溫度過(guò)高造成擠出量的減少；塑料內雜質(zhì)過(guò)多阻塞于過(guò)濾網(wǎng)使塑料流量降低；收放線(xiàn)的張力不穩定；模芯選擇過(guò)大（擠壓式）或模芯承線(xiàn)區長(cháng)度太短而偏芯；模間距選擇不合適；擠出機頭的溫度不均勻；擠出模具的同心度未調整好；進(jìn)料口溫度過(guò)高使進(jìn)料困難影響料流等等。相關(guān)的解決辦法是經(jīng)常測量護套外徑及時(shí)調整；合理選配和調整擠出模具；注意收放線(xiàn)的張力變化及時(shí)調整；溫度的控制應于規定要求一致等。
五，縱包帶粘結強度不合格
產(chǎn)生縱包帶粘結強度不合格的主要原因有：擠出物溫度太低；油膏填充過(guò)多溢出；生產(chǎn)線(xiàn)速度太快，使護套被急速冷卻；熱水槽溫度太低，且離?？谳^近；配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；縱包帶復合膜熔點(diǎn)太高；
因此，在擠出過(guò)程中應注意配模要求，必要時(shí)根據纜芯調整；不能讓護套被急速冷卻，以提高粘結能力；不能應提高護套定型能力而過(guò)分降低機頭溫度；注意油膏的填充量，以用手指輕觸纜芯能刮下薄薄的一層為好來(lái)予以解決。
六，擠包外觀(guān)不合格：擠包外觀(guān)不合格主要表現為擠包層表面有擦傷；毛糙有沙眼或微裂紋；由塑化不量引起的任何缺陷。其主要原因為：擠出模套選擇不合理。擠出模套中有雜質(zhì)卡住擦傷護套表面。擠出機頭加熱溫度過(guò)高引起毛糙，或溫度過(guò)低引起微裂紋；模套定徑區有損傷；護套在水槽內擦傷等等。
    針對上述原因可以對缺陷進(jìn)行排除或在生產(chǎn)中預防。實(shí)際生產(chǎn)中，除了上述缺陷現象和原因外，還有如排線(xiàn)問(wèn)題、縱包重疊寬度問(wèn)題、外形有竹節形等。因此在生產(chǎn)中應多加以觀(guān)察和總結，抓住問(wèn)題的主要和實(shí)質(zhì)，這樣才會(huì )將問(wèn)題迎刃而解，把電纜的質(zhì)量水平做得更好